手書き設備保全記録「見える化システム」により過去の故障履歴から、素早く交換部品の品番、修理時間が 分かり咲いたんで設備を復帰できるようになる。これでもかなりのコストダウンが達成されるが、さらに データを分析することにより、故障履歴は事後保全だけでなく、予防保全さらに人間系の５S運動を取り入れることにより、一生涯にわたって設備自体のコストを下げ、生産の停止を無くし、作業者のモラールも向上する。イーステートは設備保全記録「見える化システム」のソフトを導入するだけでなく、自主保全に進めるコンサルティングを行います。

設備管理のレベル

レベル１： 事後保全
これは壊れたら直すという手法である。現在でも、事後保全は生産設備の休止損失が無視できる場合などに、故障してから修理を行う方策である。修理作業の発生は突発的で事前に計画を立て難く、要員・材料・機材手配などが効率面で不利になりがちであるが、生産性の見地から総合的にみて、事後保全が有利であると判断される場合に採用する。

レベル２：予防保全
第２段階は、故障する前に保全する手法である。予防保全は設備が突発的に故障停止するのを防ぐ目的で、経済的な時間間隔で部品やユニットの交換などを行う保全である。予防保全の間隔には設備の規模や寿命などにより、年ごと、半年ごと、月ごと、週ごとなどに定期点検修理やオーバーホールを行なう。予防保全は設備保全記録「見える化システム」で得られる過去の修理記録を基に、計画的に行う。

レベル３：生産保全
第３段階は、設備の生産性を高める最も経済性の優れた保全であり、その目的は一生涯にわたって設備自体のコストや設備の運転維持にかかる一切の費用と設備の劣化損失との合計を引き下げることによって、企業の生産性を高めることである。設備を保全や修正がしやすいように、また保全をしなくてもすむように設備改良を展開する。設備で生産性が上がるように改良を加えることも含まれる。設備の保全費用を根本から引き下げるには、保全の方法を考えるより、保全することが不要な設備を作り、改良する。

レベル４：TPM
第４段階は、作業者の自主的な小集団活動を含めた全社的な生産保全である。レベル３までの保全では事業所全体をカバーせず、参加者もスタッフと保全マンが中心であって、トップや現場のオペレータ全員が組み込まれているものではないというのが実情である。トップがプロジェクトと生産保全推進の責任者となり、オペレーター全員が情熱的な意欲を持って活動に取組む革新的な取り組みである。

レベル４：自主保全
第５段階は５Ｓを中心とした自主保全である。設備保全の専門部署の確立とともに、設備の保全と運転は機能分化（分業化）する傾向を生み、保全は保全マンの仕事であり、作業者は設備の運転だけに責任を持てばよいと考える。この結果、作業者は設備に対する関心をなくし、ちょっとした故障でもその都度保全マンを呼ぶ。しかし、考えてみると設備の状態を最もよく把握できるのは、設備の最も近くにいる作業者自身にほかならない。作業者が設備の基礎的な知識を身につけ、正しい運転操作と設備の日常的な手入れ（清掃、給油、増締めなど）を行なったならば、故障の早期発見や予防などに大きな効果が期待できる。
　 自主保全を導入するには、最初に設備を隅々まで清掃し、長年堆積したゴミや汚れを除去する。ただし、清掃は設備の見た目をきれいにすることではない。“清掃は点検なり”といわれるように、清掃によって設備の潜在的な欠陥（摩耗、詰り、ゆるみ、亀裂、油切れなど）を発見し、処理することに本当の狙いがある。具体的には、発見した欠陥部位にエフをつける。そして、その欠陥を処理することを“エフ取り”と称して活動を進めるまた、これらの活動によって作業者の設備に対する関心と愛着心が高められる効果も大きい。設備の清掃が行届くようになると、清掃しても切粉や油ですぐに汚れる箇所が明確になる。汚れの発生源がわかるので、その対策を施す。例えば、旋盤などの飛散防止対策としては、切粉や油の発生箇所を閉じ込める局所カバーが考えられた。また、日常の清掃や給油の困難な箇所を改善して、点検作業の時間短縮や保全性向上を図る。例えば、設備のカバーを部分的に透明にして、のぞき窓を付けるだけで、点検作業はかなり容易になる。設備をかさ上げして清掃作業を容易にしたり、点検箇所を集中化することもよく実施される。設備の信頼性や保全性も高まり、効果を実感できるようになる。また、同時に、設備の構造、機能などに関する理解を深め、設備を点検できる技能を身につけるようにする。ここまで、自主保全が推進されるようになれば、これまでの経験と教育から、自分たちで清掃・点検基準を作成し、自分たちで確実に守るようにする。また、作業標準化を進め、「見える化」によって設備などの状態を把握・管理し、各種の基準も臨機応変に改定する。自分で作成した基準を自分で守り、基準の改定もまた自分で行なうことは自主管理を意味する。段階を追って推進してきた自主保全の活動を、全体的な観点から当初の目的とおりに正しく理解し、実行されているかを診断し、活動の進め方や問題点などについて指導・援助することが必要である。このような活動を経て保全活動における作業者の役割を確認し、設備中心から周辺の業務にまで視点を拡大し、仕事の不都合な点の改善活動を展開できるようコンサルティングいたします。
　 また、「５S」の定点写真撮影という手法で、ある特定の設備の自主保全を行った場合、時間を経た設備の状況を比較して見ることができ、作業者のモラール向上にも役にたちます。